winter 文章目录：
1、铝合金门窗加工工艺详解（干货）2、铝合金门窗成品与半成品保护措施详解3、门窗工程成品保护措施标准做法
铝合金门窗加工工艺详解（干货）
一、（下料）关键工序质量控制点
1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查:
a.型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。
b.型材表面不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落；
c.同一工程的型材不应有明显的色差；
d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。
2、对较严重缺陷的型材，设法套料或退回。
3、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。
3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。
4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。
5、下料后的产品构件应按每项目（同一个业主）、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。
6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。
二、（组角）关键工序质量控制点
1、复检构件加工是否合格，确认组角后无问题存在，方可组角装配。
2、装配组角时，应把产品构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接，抹断面胶、组角胶、安装组角钢片，并且清除余胶。
3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm，＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。
4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。
5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3 樘。
三、（组装）工序质量控制点
1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2、框扇组装：
a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定
b.安装孔尺寸偏差±0.5mm
c.按加工图尺寸调整机具并首件试冲
d.首件合格后可批量加工
e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域
f.注意保护型材表面
g.各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。
h 装玻璃时注意玻璃的方向，分清玻璃的室内面和室外面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm，宽度大于玻璃厚度4mm,左右各一个,玻璃左右居中，不能与材料硬性接触。
i.装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。
4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。
5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm。
6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。
四、（括毛刺）工艺规程
1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。
2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。
3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。
（铣切槽口，榫肩）工艺规程
1 、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源。
2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动， 型材走动等原因影响铣切质量。
3、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±0.25mm。
五、（冲、钻孔）工艺规程
1 、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。
2 、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。
3 、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±0.25mm，孔的位置允许偏差为±0.25mm ，同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.25mm， 同时，孔底面无明显毛刺。
4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。
5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛， 将要钻通时，必须减轻压力。
6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.2mm，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。
六、（修挫加工毛刺）工艺规程
1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。
2 、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。
3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。
七、（构件理料）工艺规程
1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚。
2 、在理料中，应高度负责的检查和校验质量，对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工艺装配。
3 、理料时，应轻起轻放，采用表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。
八、（攻丝）工艺规程
1 、攻丝，选用好攻丝规格，不能漏攻，螺孔应垂直。
3 、经加工后的丝孔，必须符合使用要求，旋进的螺钉松紧适当，不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。
九、（密封条）配装工艺规程
1 、密封条（胶条、毛条等）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。
2 、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。
十、（配件）装配工艺规程
1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。
2 、在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修挫、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。
3 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。
十一、(框、扇成形)装配工艺规程
1 、在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2 、装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象，斜角装配在斜切面上涂上胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。
3 、 装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。
4 、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm， 允许偏差±2.0mm；＞2000mm，允许偏差±2.5mm；对角线长度≤ 3000mm ，允许偏差≤2.5mm ；＞3000mm，允许偏差≤3.5mm。
5 、框扇成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护， 堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
十二、(成品组装)工艺规程
1 、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框扇配合组装。
2 、成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检查一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。
3、四角采用护角包装，其他部位采用保护膜包装。
十三、入库规定
1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。
2 、经检验合格后的成品，必须按要求进行分类堆放。
3 、成品存放时，立式稍倾斜，70o ～80汉方向，并与地面隔层和防倾倒措施。
铝合金门窗成品与半成品保护措施详解
成品与半成品保护
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（一）铝合金生产主要质量通病原因及解决办法
1、型材窗框表面全部采用PE塑料包装带及胶带包装，防止型材在拆装前被划伤 或被水 泥砂浆污染。
2、中空玻璃的运输采用专用运输架，没有安装的成品要在库房摆放整齐，由专 人看 管。
3、注意在各工种配合施工过程中，对现场堆放的材料、玻璃进行保护，防止划 伤，破 碎。
事故现象阐述：
1、中空玻璃腔内结露或进水
判定原因：
1）生产环境温度大，分子筛失效或装填数量太少，导致腔内多余气体水分的存 在，产 生结露。
2）手工打胶其厚度和密实度控制不好，产生漏气。打胶不连贯也产生漏气结 露。
3）使用低价位（不合格）胶料、分子筛制作中空玻璃，导致开裂进水e和结露。
解决办法：
1）生产中空玻璃环境温度不得大于本地区的平衡含水率（哈尔滨地区为 16.3%），其 室温不宜低于15℃（20°—30℃为宜）；分子筛装填量按腔内 空间大小控制在铝隔 条长度的1/2—4/5，打开包装的分子筛要按说明书要求 的时间内用完，否则应进行 干燥处理，达标后再使用。
2）尽量采用双道密封生产技术，采用设备涂胶、打胶，严格控制打胶的密度、厚度和 连贯性。
3）应选用合格的胶料和分子筛。
事故现象阐述：
2、大洞口门窗（封闭阳台）整体强度差
判定原因：
1）工程设计单位未给定门窗的性能指标及主要杆件的配置大样。门窗厂代为设 计时， 缺少杆件截面几何特征计算，而未选用相应的拼樘料及增强型钢，长 细比过大刚度 自然差。
2）门窗主杆件（拼樘料增强型钢两端、转角料增强型钢两端、边框料增强型 钢）与样 体固定不牢。
解决办法：
1）按设计单位图纸要求制作生产。当无设计图时，由工厂技术人员参照标准图 选用相 应的窗型及杆件配置，并对拼樘料、转角料、边框的增强型钢的截面 及厚度进行设 计计算。选用相应截面形式及厚度的增强型钢。
2）拼樘杆件两端、转角杆件两端、边框杆件一定要采用相应的埋置、焊连、栓 连的嵌 固形式固定在洞口周边。
（二）铝合金门窗安装主要质量通病原因及解决办法
事故阐述：
1、安装后的门窗下边框活动、透风
判定原因：
1）窗洞口下边砌体有绕动或砌筑砂浆及保温带，不饱满；固定片固定不牢或未 固定。
2）窗台板与下边框搭接处理不好。
3）边框与窗台板接缝处未打胶。
解决办法：
1）安装门窗前先将洞口下边绕动的砌体拆掉重砌，要求砂浆饱满，达到设计标 高，且 整齐干净。待砂浆强度达到设计要求时再打发泡按标准要求固定门 窗。
2）窗台板应伸入窗边框5-10mm，最好座胶固定。
3）保温（打发泡）、抹灰后，将底边框与窗台板接茬处打八字硅酮胶密封。
事故阐述：
2、窗洞口周边结露“长毛”。
判定原因：
1）保温材料吸水或未安装保温材料。
2）保温材料虽然不吸水但不连贯不饱满。
3）洞口砌筑偏差过大，可能用水泥砂浆找平的。
解决办法：
1）采用吸水率≤0.2%的保温材料做窗周边保温处理，一般采用聚氨酯发泡剂或 无孔聚 氨酯泡沫条等材料。
2）安装保温材料时应饱满连贯与窗框同厚。
3）洞口砌筑过大时不得用水泥砂浆和导热系数大的其他材料找
平，应选用聚苯乙烯泡沫板一类导热系数小的材料沾贴找平。
事故阐述：
3、门窗扇掉教，影响开启和密闭。
判定原因：
1）玻璃垫块选用不当；
2）承重垫和调整垫块安放位置有误；
3）垂直方向的玻璃垫块未胶沾，玻璃垫块下滑；
4）未设置安装防沉块；
5）还有部分安装队伍因价位不给安装玻璃垫块。
解决办法：
1）玻璃垫块应选用邵氏硬度为70-90（A）的硬质橡胶或塑料，不得使用硫化 再生橡 胶，木片或其他吸水性材料；
2）按照重量传递的要求，先安装好承重块，然后再安装调整垫块；
3）将窗扇竖向设置的玻璃垫块，用聚氯乙烯胶粘在竖框上；
4）开启扇必须设置安装防沉块；
5）加强检查验收，防止偷工减料。
事故阐述：
4、平开窗关闭时铰链部位框、扇杆件翘曲变形。
判定原因：
1）框扇搭接处的密封条选用过大。
2）安装后的铰链轴心低于开启轴心。
解决办法：
1）框扇搭接处的密封条必须参照铰链选择，规格一定要相互匹配；
2）选择配套的专用垫片垫于铰链底部确保扇启闭轴心与铰链轴心同心。
事故阐述：
5、门窗被污染影响观感。
判定原因：
1）成品包装方法不便于下道工序的进行。
2）过早打开包装、造成抹灰工序过程污染。
解决办法：
1）铝合金门窗外围边应采用三面包装法，内框可采用四面包装法。
2）抹灰时不得过早的打开包装，防止对铝合金窗产生污染及损坏。
门窗工程成品保护措施标准做法
门窗工程成品保护措施标准做法
2015年10月
编制目的
铝合金门窗现场安装是整个铝合金门窗施工过程中最关键的一个环节，其质量优劣直接关系到整个工程甚至是整个建筑物的美观性和安全性。制定成品保护措施是为了最大限度的消除和避免成品在包装、运输和施工过程中的污染和损坏，以达到减少和降低成本、提高成品一次合格率、一次成优率的目的。
编制依据《某集团门窗工程测评管理办法（2015版）》《某集团交工标准》《某集团施工工艺及质量验收标准-土建景观精装分册》《某集团门窗项目工程质量巡查标准与测评方法》适用范围
公司所辖各项目。
规程细则
4.1生产加工阶段成品保护措施
4.1.1材料进场后，门窗单位对型材等半成品进行验收，针对型材表面色差、磨损、表面处理厚度、规格、型材的匹配性能等进行验收，对不符合要求的不得进行加工使用。(图1)
图1 图2
4.1.2型材经验收合格后用门窗框用的保护胶纸（必须采用不污染型材的自粘胶带纸）或专用保护膜保护后进行加工。保护膜必须粘贴牢固、密实、无空隙、起翘等。保护膜撕掉后，型材表面不得出现残留物。(图2)
4.1.3型材加工、存放所接触的台架等均垫木方或胶垫等软织物。（图3）
图3 图4
4.1.4与型材接触的型材周转车、工具、器具等部位均以胶垫保护，不允许型材与钢制构件等其他硬质物品直接接触。（图4）
4.1.5加工完的单板或组合附框立放，下部垫木方。
4.1.6玻璃周转用的玻璃架上采用垫胶等防护措施。（图5）
图5
4.1.7确保玻璃加工平台平整，并垫以毛毡等软物质。
4.1.8每批型材、玻璃进厂，质检人员必需进行验收工作。
4.1.9门窗扇、框料生产完成经过工厂检验后，再进行保护，然后出厂，确保材料不裸露（包括空腔部分）。
4.2包装阶段保护措施
4.2.1加工完的门窗型材表面进行检查，检验合格后进行包装。包装工人按规定的方法和要求进行包装。（图6）
图6 图7
4.2.2门窗型材包装前将其表面及腔内铝屑擦净，防止划伤。（图7）
4.2.3对于截面尺寸较小的型材（各种附框）用编织带成捆包扎，中间可用厚胶条分隔，避免相互磕碰。
4.2.4对材料的包装应牢固，避免在周转运输中散包。
4.2.5门窗单位必须对每批材料的成品保护措施在出厂前进行检查，确认合格后方可出厂。
4.3运输过程成品保护措施
4.3.1门窗型材包装后装车运输必须要求型材长度方向与汽车行驶方向一致摆放。
4.3.2摆放材料需捆扎固定、紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动。
4.3.3玻璃装车需立放并底部铺垫草垫，玻璃之间用塑料垫隔离并固定牢固，防止在车俩行驶中晃动，以免玻璃受损。
4.3.4门窗运输时妥善捆扎、樘与樘之间用金属软质材料隔开垫好，并防止门窗相互摩擦、挤压扭曲变形，损坏型材及辅件。
4.3.5运输中应保持车辆行驶平稳，尽量慢行，装卸过程中轻拿轻放，文明作业。
4.4施工现场成品保护措施
4.4.1门窗进入施工现场后应摆放整齐，成品和材料不能接触地面，底部用枕木垫起高于地面10mm以上，避免与酸、碱性材料一起存放，若存放在室内，应保持室内整洁、干燥、通风。（图8）
图8
4.4.2上墙的门窗型材框贴好保护膜，防止水泥溅到框表面上使型材表面受到腐蚀。（图9，图10）
图9 图10
4.4.3门窗玻璃内外贴好保护膜，以防表面刮伤及污染。门窗玻璃外保护膜在涂料施工完成后可撕掉（底层除外），内保护膜在室内二遍腻子完成或精装修最后一道乳胶漆完成后撕掉。（图11）
图11 图12
4.4.4禁止人员踩踏门窗，不得在门窗框架上安放脚手架、悬挂物品，经常进行施工作业的门窗洞口，由门窗施工单位用废报纸等填充密实，并在上表面用厚木板等材料钉成Π型盒将门窗框下槛保护好，防止门窗变形损坏。（图12）
4.4.5玻璃及型材在现场安装过程中需要局部临时除去保护膜的，在该工作完成后立即恢复保护膜。
4.5门窗完工及交付的成品保护管理措施
4.5.1门窗单位安排专人负责日常的门窗成品保护工作，负责人员挂牌上岗每天进行巡视，门窗成品保护达不到要求的在当天整改完成。
4.5.2现场安装完成后，对门窗进行再保护，确保型材不裸露（包括腔体内）。（图13）
图13
4.6入户门成品保护
4.6.1门扇安装过程中应避免损伤保护膜，确保保护膜完整、无裸露。
4.6.2门扇安装完成并验收合格后，及时用成品瓦楞纸板满贴在进户门表面，用胶带固定，确保整体平整，无破损、翘角现象。 （图14）
4.6.3锁、猫眼和防盗链在入户前安装，防止防盗链碰伤木门。木门门套的阳角用成品纸板用胶粘贴做好护角保护，高度2m。
4.6.4入户门下槛使用细木工板或硬质材料进行保护，防止材料运输及踩踏造成的损坏变形。（图15）
图14 图15
