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1、铝合金门窗如何施工，最全的施工交底，拿走不谢2、铝合金门窗安装规范要求3、铝合金门窗现场施工安装质量控制及成品保护要求
铝合金门窗如何施工，最全的施工交底，拿走不谢
交底内容；
1．基本规定
1.1铝合金门窗工程施工现场应具有必要的施工技术、健全的质量管理体系和工程质量检测制度及企业技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件，实现施工全过程质量控制。
1.2铝合金门窗工程应按下列规定进行施工质量控制：
1.2.1采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送检、检查认可。
1.2.2各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行工序检验，当上一道工序合格后，下道工序方可进行。
1.2.3相关各专业工种之间，应进行交接检验，并形成记录，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。
1.3参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。
1.4隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收，并应形成验收文件。
1.5工程的观感质量应由验收人员通过现场检查，并应共同确认。
1.6铝合金门窗产品在制作、组装时，应使用经计量检定合格的计量器具，并应按工艺规定的设备、工装、工序顺序进行操作加工。
1.7门窗的固定方法应符合设计要求。门窗框、扇在安装过程中，应防止变形和损坏
1.8推拉门窗扇必须有防脱落措施，扇与框的搭接量应符合设计要求。建筑高度30米以上的工程应考虑铝合金门窗侧向雷击的问题，可参照《民用建筑电气工程施工技术规程》DBJ13-22-99执行。
1.9建筑外门窗的安装必须牢固，在砖砌体上安装门窗严禁用射钉固定。
1.10有关技术文件的记录，整理要及时、真实、准确、齐全。相关的责任人的签证要完整，要有完整的质量管理检查记录，并应形成文件。
1.11检验批的质量应按主控项目和一般项目验收。检验批合格质量应符合下列规定：
1.11.1主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格；
1.11.2具有完整的施工操作依据、质量检查记录。
2． 主要材料质量要求
2.1型材、玻璃、密封胶等应按设计要求选用，并应有产品合格证书。
2.2门窗的外观、外形尺寸、装配质量、力学性能应符合国家现行标准的有关规定，门窗中的竖框、中横框或拼樘料等主要受力杆件中的增强型钢，应在产品说明中注明规格、尺寸。门窗表面不应有影响外观质量的缺陷。所选用型材的规格及玻璃厚度，型材必须符合国标GB/T5237.1～5-2000要求，壁厚除了按设计要求外，且窗的受力杆件最小壁厚不小于1.4mm，门的受力杆件最不壁厚不小于2.0mm，氧化膜应达到AA15级。
2.3铝合金门窗选用的零附件及固定件，除不锈钢外均应经防腐蚀处理。
2.4铝合金门窗的生产企业对所选用的型材应留存封样送至安装现场备查。
2.5当国家规定或合同约定应对材料进行见证检测时，或对材料的质量发生争议时，应进行见证检测。
3．生产准备及产品保护
3.1应认真学习和审核对图纸的技术要求、质量标准、图文说明等，复杂构件或有特殊技术要求的零、部件，应有技术人员负责作技
术交底。
3.2根据生产的要求，进行型材、设备、工装、量具的准备；检查作业范围内环境，应符合安全生产要求，有足够的光线或照明，设备的安全防护装置可靠，劳动保护设施齐全。
3.3各类冲切模具的拆装调试，应有负责模具的专业人员负责操作；电气设备的安装、维护应有专业电工负责操作。
3.4成品及部件应按规定进行全面保护，产品在入库前应将安装洞口结合部位用粘胶纸贴面；其他部件用塑料薄膜或纸带，进行保护。
3.5产品的包装方法，应从框加180mm起。每隔400mm包扎一道，组合挺、窗芯及附件均应包扎牢固；包扎材料不得使用碱性、酸性和带有油污的材料。
3.6包装完成的产品，应在明显处标上合同号、工程号、楼层号或区位号等标识。
3.7成品必须放置在干燥、通风的场所，并防止雨水浸入和接触酸、碱、盐类物质；并应在立挺底部用木块垫高100mm；堆放在设有支撑的靠架上（靠架成75度立放），平放时高度不得超过1.2m，带有凸出配件的成品一律不得平放。
3.8铝合金门窗运输时应竖立排放并固定牢靠。樘与樘间应用软质材料隔开，防止相互磨损及压坏玻璃和五金件。
4．铝合金门窗制作、组装作业：铝合金门窗（包括铝合金挤压型材制作的其他产品）的制作加工和组合装配，根据生产工艺流程及技术质量标准，作业工序如下：A.型材选用→B.下料→C.零件加工→D.组合装配→E.组装配件→F.成品检验→G.包装入库
4.1制作作业：
4.1.1领用型材应根据图纸和材料分析表所规定的厂牌、型号、规格、色彩、数量等要求进行逐项核对。
4.1.2检查型材表面质量。型材表面应清洁，无裂缝、起皮、腐蚀等现象存在；型材的装饰表面，允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤和划伤等缺陷存在，但其深度应小于0.2mm。因挤压模具造成的纵向挤压痕，其表面缺陷的深度不大于0.1mm。设计有精度要求时，应按设计精度执行。
4.1.3检查型材色调和氧化膜质量。型材表面色调应一致，可在日光或人造光下进行比较，氧化膜不允许有腐蚀斑点和脱落等缺陷；氧化膜厚度应符合设计要求，在进货验收时，应经质检部门检验合格后方可使用。
4.1.4检查型材外形尺寸及厚度。型材外形尺寸和厚度，应根据设计图纸或分析表规定的要求进行选用，其允许偏差可查阅国标GB5237-85的规定。
4.1.4.A型材下料前应检查锯床的运转情况，锯台台面不得堆放杂物和铝，冷却液流量正常，钢锯片规格和高度，应符合型材断面要求；已磨损的锯片，应及时更换修磨，严禁使用缺齿和扭曲变形的锯片。
4.1.4.B下料锯切所用的定位，定尺靠模及夹具，调试合格后，应先用试件试锯，认真核对构件的长度尺寸和角度，按规定的测量方法和量器具检查产品质量和尺寸偏差。
4.1.4.C使用气动夹具的工装设备，应随时检查夹具的压力；使用手动进给设备时，应严格控制进给速度，在开始进刀和切断退刀时，必须减缓速度，应防止已切断的材料碰撞刀片而造成工件或发生伤人。
4.1.4.D型材下料的长度偏差应<±0.5mm；直角端面垂直度偏差应<±12′；断面不应有影响装配的毛刺和明显的粗糙缺陷；表面不应有碰伤、划伤和扭曲现象。
4.1.5上、下榫口的冲刺成形，其主要尺寸均通过模具得到保证，模具的安装、调试是工序质量的关键，必须委派有专业经验的技工进行；在作业过程应经常检验零件的冲制质量，各部尺寸发现超过允许偏差或零件产生毛刺、变形、粗糙等缺陷时，应停止操作，及时检查模具。
4.1.6榫槽冲制时，必须按工艺卡册标明的基准面紧靠基准档块和定位板；超过机床工作台的工件，应增设专用支架，支架高度必须与底模高度保持同一水平。
4.1.7多刃榫口切榫口时，气动夹具的工作压力应调正适当，
被铣型材的铣切面与工作台应成90°，并检查型材饰面的垂直度偏差应<±12。
4.1.8冲铣封闭式槽口，其槽孔中心不得位移，定位夹具应调正准确，最大允许偏差为±0.1mm。
4.1.9组装（安装）孔的加工。构件组装孔或安装孔的质量保证均通过冲模质量与靠模单位的正确得到保证，因此在冲孔作业时，必须对加工孔的各类工装进行认真检查，安装调试应有专业人员操作；被加工的型材基准面，必须保证无变形、无损伤。铝合金推拉门窗的下滑泄水孔应在工厂加工，不得在现场随意开孔。高层建筑的推拉门窗下滑内侧挡水板高度应根据建筑高度、水密性等级要求加高。
4.1.10攻制螺纹作业，构件螺纹加工以机攻为主、手攻为辅，采用机攻作业时，靠模定位时应正确，工件放置不歪斜，丝维总闪持紧度和进刀速度正确，成品孔不得损牙、乱扣现象；手工攻牙时，应先用初攻丝锥，再用终攻丝锥，不得以终攻丝锥一次完成。操作时丝锥应保持垂直。
4.1.11在仿形铣机床上加工各类锁孔时，首件必须按工艺图进行划线，并按划线位置定位，调好左、右行程的限位机构，气动夹具气压，应保持在2Kg/cm2以上，铣切成形的孔边粗糙度为6.3，孔距孔位偏差应≤0.5mm。
4.1.12铝合金门窗必须在工厂制作，严禁在现场加工，凡进入现场的铝合金门窗必须有产品出厂质量合格证，并经外观检查合格后方能在工程中使用。
4.2组装作业：
4.2.1门窗安装前应按下列要求进行检查：
4.2.1.A根据门窗图纸，检查门窗的品种、规格、开启方向及组合杆、附件，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装；
4.2.1.B按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符合应予以纠正。
4.2.2门窗的组装铆榫作业，工件必须置于专用组装台上进行，榫头铆合后，应高于型材腹板平面1.5~2.0mm，铆合牢固、无松动现象，在同一平面的高低差应<0.4mm，分格差应<0.3mm；密闭条应在铆
合前穿插好。
4.2.3平开窗组角作业。组角前应清除型材的铝悄、毛刺，组角机平台面必须清理干净，弹簧夹具压紧后，不得有松动和型材变形等现象；铆合后的成品交角两平面高低差应<0.4mm；上下两端宽度偏差应≤±1.0mm；高度偏差应≤±1.0mm，对角线偏差应≤±2.0mm。
4.2.4门窗的组装作业必须在铺有软性垫片的组装平台上操作，各部组合面应先将斗毛刺清除，螺钉长度选配正确，经初拧定位后，认真检查构件交汇处的平面度和垂直面的缝隙，经调正合格后，再进行螺钉终拧；终拧用力应适度，以免损伤头部十字槽口。
4.2.5铝合金门窗每个连接点的固定件应伸出铝框予以内外双向锚固。
4.2.5.A采用非标准图型门窗的锚固设置符合设计要求。
4.2.5.B采用标准图型门窗的锚固设置，除四周离边角180mm设一点外，其余应均匀布置，间距不应大于400mm。固定件应采用经热镀锌防锈处理的钢件，其厚度不小于1.5mm，宽度不小于25mm。固定件固定完毕后，应做好隐藏工程验收。
4.2.5.C当固定件与砖墙连接时，可预先在墙体上预埋砼预制块，然后固定件用射钉或膨胀螺栓固定在砼预制上；砼预制块的埋设间距应与铝合金门窗固定件间距相配。严禁固定件用射钉直接固定于砖墙或用膨胀螺栓固定于多孔砖上。
4.2.5.D窗框与墙体之间隙应匀称，间隙宽度要考虑装饰要求，不得咬框，一般宜控制在20～30mm。
4.2.6铝合金门窗边框不准随意钻孔，门窗型材拼接处的间隙和紧固螺钉头部应加注密封胶，推拉窗两侧应安装防碰橡皮垫。
4.2.7铝合金门窗的安装应符合下列规定：
4.2.7.A门窗装入洞口应横平竖直，严禁将门窗框直接埋入墙体。
4.2.7.B密封条安装时应留有比门窗的装配边长20～30mm的余量，转角处应斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固，避免收缩产生缝隙。
4.2.7.C门窗框与墙体间缝隙不得用水泥砂浆填塞，应采用
弹性材料填嵌饱满，表面应用密封胶密封。也可才用无收缩水泥砂浆或聚氨酯PU发泡剂等材料填塞，但铝合金框与水泥砂浆接触面应进行可靠的防腐处理。窗框四周缝隙外表应留5～8mm宽和深的槽口，用以填嵌密封胶，密封胶嵌填应饱满均匀。
4.2.8铝合金门窗横向及竖向标准组合时，应采用组合杆件套插，搭接形成曲面组合时，其搭接长度不小于10mm，并用密封胶密封，组合杆件的锚固设置应符合设计要求。
4.2.9铝合金门窗玻璃的安装应符合下列规定：
4.2.9.A安装玻璃前，应清出槽口内的杂物。
4.2.9.B使用密封膏前，接缝处的表面应清洁、干燥。
4.2.9.C玻璃不得与玻璃槽直接接触，玻璃四边及底部应均匀缓冲垫上不同厚度弹性的垫块，边框上的垫块应用胶粘剂固定。且每片玻璃底部不少于2个弹性垫块。玻璃与门窗框槽搭接量应不少于6mm。玻璃与框槽间隙可用密封胶或橡胶密封条密封。用密封胶时，可采用橡胶块在四周先定位后打胶；用橡胶密封条时，四周应镶嵌填满，橡胶密封条要留有伸缩余量，一般比门窗装配边长20～30mm，并在转角处切成45斜面断开，然后粘牢，不得留有收缩缝。严禁里面填塞劣质橡胶条，外面用胶覆盖的方法密封。
4.2.9.D镀膜玻璃应安装在玻璃的最外层，单面镀膜玻璃镀膜面应朝向室内。
4.2.9.E高度在50米以上的铝合金门窗，必须使用安全玻璃。
4.3配件装配作业：
4.3.1门锁装配作业。门锁应根据图纸指定的厂牌、型号、规格和开启方向进行选用，安装前应先用锁匙检查开关是否灵活，装配完成后，锁与锁匙应进行编号，并作好标记，妥善保管。
4.3.2窗边锁的安装。在安装前修整周边毛刺，安装方向正确，开关灵活，锁扣安装要留有调正间隙；锁与锁扣应成套供应，不同厂牌、不同型号规格的零件不能混用。
4.3.3滑轮安装。安装前应先检查每组滑轮的质量，符合旋转灵活、轮槽无偏移、轮架不变形，螺孔合格的要求，凡发现有卡、弯
现象的组件，必须经修整后方可使用；安装位置必须在槽中，不得有歪斜偏移现象，并应有高度调正间隙。
4.3.4风挡撑杆必须按图纸配设，一般使用极限为I=304.8mm用于≤600×1200；I=355.6mm用于≤755×1500；I=457.2mm用于≤750×1500；凡超过使用极限时，应由技术部门确定使用加厚尺寸的配件。安装完成后，应达到四周压合面均匀，开启灵活，无阻滞现象。
4.3.5拉手的安装。门窗拉手的安装位置应高低一致，配用螺钉的型号、规格、长度均应符合标准；不得有松动现象；型材拉手的周边必须倒角磨光，不得存在刃口边缘。
4.3.6铝合金推拉窗应设限位装置，限位装置应牢靠、美观、数量和间距应确保窗扇抬高或推拉不脱轨。
5.质量检验
5.1安装后门窗扇应开启灵活,无倒翘、阻滞及反弹现象。推拉窗下滑应排水顺畅。关闭后密封条应处于压缩状态。
5.2有以下情况之一的工程必须作专门的“三性”检测。
5.2.1单体工程其铝合金门窗面积在2000平方米以上；
5.2.2住宅小区门窗总面积2000平方米以上，如门窗由多个单位制作的，但每个单位门窗制作面积不足2000平方米，则由工程量较大的单位负责作实验；
5.2.3建筑高度大于30米且铝合金门窗面积在1000平方米以上；
5.2.4采用新型断面的铝合金门窗工程。
6．工程质量验收标准
6.1严格执照GB50210-2001，建筑装饰装修工程质量验收规范，第5章，门窗工程的规范标准执行。
6.2除应符合第5章门窗工程的规定外，还应按照被批准的设计图纸，合同约定的内容和相关技术标准的规定进行。
铝合金门窗安装规范要求
大家都知道工程中，门窗安装是必不可少的一项。门窗具有保温、隔热、隔声、防水、防火等功能。 铝合金门窗的反复启闭性能、抗风压性能、水密性能、气密性能、热工性能、隔声性能、采光性能等这些需要通过实验进行验收的，这里就不再说了。今天带大家一块来了解下安全玻璃的使用部位、铝合金门窗的安装顺序、铝合金门窗固定片的要求、门窗塞缝的要求以及镀膜玻璃的朝向。以下内容参照《铝合金门窗工程技术规范》JGJ214-2010、《铝合金门窗GB》。
安全玻璃的使用部位
1、人员流动大的公共场所，易于受到人员和物体碰撞的铝合金门窗应采用安全玻璃。
2、建筑物中下列部位的铝合金门窗应使用安全玻璃：
1）、七层及七层以上的建筑物外开窗；
2）、面积大于1.5m2的窗玻璃或玻璃底边离最终装修面小于500mm的落地窗；
3）、倾斜安装的铝合金窗。
此情况图纸设计一般都有说明
图纸设计说明中的要求
无3c标志的一般玻璃
图片右下角有3C标志的安全玻璃
门窗安装的先后顺序
1、铝合金附框安装应在洞口及墙体抹灰湿作业前完成；
2、铝合金门窗安装应在洞口及墙体抹灰湿作业后进行。
砌体结束，湿作业未进行前窗框安装完毕
湿作业完成后，窗扇和玻璃安装完成
固定片的安装要求
1、金属附框的内、外两侧宜采用固定片与洞口墙体连接固定（这里需要注意事两侧固定，不是仅仅一侧固定）；
2、固定片宜采用Q235刚才，厚度不应小于1.5mm，宽度不应小于20mm，表面应做防腐处理（现场一般使用的都是镀锌的固定片）；
3、金属附框固定片安装位置应满足：角部的距离不应小于150mm，其余部位固定片中心距不应大于500mm，固定片与墙体固定点的中心位置至墙体边缘的距离不应小于50mm；
4、砌体墙不得使用射钉固定门窗（考虑到砌体中砖砌块以及灰缝的强度较低 ，受冲击容易破碎 ，故规定在砌体上安装门窗时严禁用射钉固定 ）。
图片中除了再砌体上用射钉固定外，其余都是按照标准施工。
双侧固定
固定片与墙体固定点的中心位置至墙体边缘的距离不应小于50mm
门窗塞缝的要求
铝合金门窗与洞口缝隙，应采用保温、防潮且无腐蚀性的软质材料填塞密实；易可使用防水砂浆填塞，但不宜使用海砂成分的砂浆。使用聚氨酯泡沫填缝胶，施工前应清楚粘接面的灰尘，墙体粘接面应进行淋水处理，固化后的聚氨酯泡沫胶缝表面应做密封处理。
本图塞缝，下部用防水砂浆处理，侧面用聚氨酯泡沫填缝剂处理
镀膜玻璃的朝向
为防止门窗的框扇型材胀缩变形时导致玻璃破碎，门窗玻璃不应直接接触型材，为保护镀膜玻璃上的镀膜层及发挥镀膜层的作用。单面镀膜玻璃的镀膜层应朝向室内，双层玻璃的单面镀膜玻璃应在最外层 镀膜层应朝向室内。
型材划伤、擦伤的要求
以下情况可进行修补，修补后应与原涂层的颜色和光泽应基本一致。
1、划伤总长度外侧≤150mm；划伤总长度内侧≤100mm；
2、擦伤总面积外侧≤500mm2；擦伤总面积内侧≤300mm2；
3、擦伤和划伤处数外侧≤4；擦伤和划伤处数内侧≤3。
铝合金门窗现场施工安装质量控制及成品保护要求
铝合金门窗现场施工安装质量控制及成品保护要求
一、现场施工安装质量控制
1.1 条件交底会：乙方在进场前应组织内外装总包等单位，召开作业面条件交底会。根据施工界面划分，明确各单位施工内容和注意事项及作业面移交注意事项。交底重点内容：进度计划；尺寸允许偏差要求；安装要求等。
1.2 洞口尺寸复核：
1.2.1 主体完成后，乙方应在整体外立面从上部开始吊垂直线，对大于洞口偏位或30mm，应通报监理由总包负责修整，均需经现场复核所有门窗的尺寸和数量，如发现与设计尺寸相差较大时应通知甲方对设计进行相应的调整。若因现场尺寸与设计图纸不符造成返工的，费用由乙方负责。若发现有现场变更和增补工程，乙方承诺尽快完成变更和增补工程的设计，并须经现场监理和甲方的确认后开始施工。
1.2.2 进场施工前7天，乙方应复核建筑洞口尺寸，洞口宽、高尺寸超过30mm或小于10mm的，应形成书面检查报告，发至各相关单位，抄报甲方、监理。总包单位对存在问题的洞口整改完成后，乙方应进行复验。门窗下料应参考下表进行缩尺。
表1 单位：mm
墙体饰面材料
门窗框与洞口边之间的缝隙
砂浆+涂料
20-25
面砖
25-30
石材
40-50（增加副框宽度）
外保温墙体
外保温厚度+饰面材料做法缝隙-10
1.2.3洞口移交，乙方与总包单位在洞口移交时，应填写《工序交接验收单》，并由甲方和监理单位共同确认签字。
1.3 现场安装要求
1.3.1 附框安装应在洞口及墙体抹灰湿作业前完成，铝合金窗安装应在洞口及墙体抹灰湿作业后进行。
1.3.2 安装前检查水平线，划垂直线、进出线；保证窗户室内侧墙面不出现大小头；
1.3.3 无附框时，窗框与墙体间采用固定片固定时，宜采用卡槽式连接方式，当采用无槽口铝门框时，固定片与窗框连接应采用盘头自钻自攻螺钉直接钻入固定，不得直接锤击钉入；
1.3.4有附框时，附框宜采用固定片法与墙体连接牢固。附框与门、窗框间应预留伸缩缝，门、窗框与附框的连接应采用直接固定法，但不得直接在窗框的隔热条内进行钻孔。
1.3.5 附框与洞口墙体宜采用固定片用射钉连接。与墙体连接时不能造成附框弯曲或变形，安装过程中应随时检查附框的垂直和水平度，必要时应在附框与墙之间在连接位置附近加填衬垫进行紧固。
1.3.6附框安装后，安装后检查平整度、垂直度及对角度，用角尺、直尺、靠尺进行复核并应符合下表尺寸偏差要求：
1.3.7 无附框窗框或附框安装必须牢固，膨胀螺钉必须牢固于墙体基层上，严禁固定于抹灰层及砖缝上。固定拉片射钉位置应在钢筋混凝土位置或预制混凝土块，不得固定在砌体上，否则必须采用膨胀螺钉固定。固定拉片和膨胀螺钉必须为热镀锌，安装前检查有无锈蚀，门窗框与墙体的每个连接点必须连接牢固。固定点应距窗角、中竖框150~200mm，固定点间距应小于500mm。拉片安装应内高外低。不得将固定片直接装在中梃的端头上。
1.3.8 严禁将门窗框的安装固定螺栓或型材之间的紧固件固定在隔热条中。
1.3.9铝合金门窗框与洞口缝隙，应采用聚氨酯发泡胶等具有保温、防潮且无腐蚀性的软质材料填塞密实，也可使用防水砂浆填塞（当窗框四周附加防水涂料封闭时[下图右]，也可采用干硬性水泥砂浆）窗框下部及两侧上返150mm应采用防水砂浆填塞（下图左），使用聚氨酯泡沫填缝胶，施工前应清除粘接面的灰尘，发泡胶填充应均匀、密实。发泡胶成型后不宜切割。打胶前，框与墙体间伸缩缝外侧应用挡板盖住;打胶后，应及时拆下挡板，并在10~15min内将溢出泡沫向框内压平。固化后的聚氨酯泡沫胶缝表面宜作密封处理。
1.3.10外窗框与附框的安装缝隙应采用聚氨酯发泡剂填塞饱满，室内侧用刮刀刮平后用硅酮密封胶密封，密封胶的色泽应与室内装饰相协调，密封处应表面平整、光滑；塞缝完毕后应通知监理工程师检查验收作好隐蔽记录。
1.3.11铝合金门窗安装固定时，其临时固定物不得导致门窗变形或损坏，不得使用坚硬物体。安装完成后，应及时移除临时固定物体;
1.3.12 PC构件的选择预埋附框时，其附框的连接件必须同时预留到位。选用预埋主框的其连接件也必须预留到位。防雷接地应与预埋附框或主框进行可靠连接，在PC构件加工前门窗单位必须做好技术交底及现场监督工作。
1.3.13湿法抹灰施工前，应对外露型材表面进行可靠保护。
1.3.14 防雷连接：采用塑料附框的应预留孔洞，安装时，防雷引线与外窗连接后穿过孔洞与主体防雷系统连接；金属附框防雷用连接件应采用厚度≥2mm的热镀锌扁钢或可靠的连接导体与主体连接，应采用专门的防雷连接件与窗框进行可靠的螺钉或铆钉机械连接。
1.3.15五金配件安装：
1) 门窗五金件装配过程应进行表面保护，防止磕碰，避免与腐蚀性介质接触。
2) 应保证各种配件和零件齐全，装配牢固，使用灵活，安全可靠，达到应有功能要求；
3) 安装五金配件必须采用不锈钢紧固件，严禁采用镀锌紧固件、铆钉；
4) 五金配件紧固件应按五金配件设计规格和数量要求紧固，不得缺失和随意更改。
5) 铰链、两点锁、钩锁、滑轮应在安装时进行调教，确保开启顺利才能固定限位螺丝。
6) 执手应避免跨装在扣条上，执手与窗框交接的位置，应采取措施避免窗框型材磨损。
7) 推拉门和推拉窗要求安装防盗块（防风掉落块）、防撞块、缓冲垫、限位块、钩锁锁座、 铝滑轨，在光、勾企（扇竖料）处上下密封有漏洞处加装密封件密封。具有隔音要求的，开启扇缝还应安装定弹性密封胶条。不得以深化设计图未详尽而拒绝安装。
8) 平开门、平开窗要求安装提升块。
9) 泄水孔盖板、螺丝孔工艺盖板安装到位。
1.3.16 玻璃、门窗扇安装：
1) 在塞缝、墙体抹灰等湿作业全部完成后，才能安装玻璃、门窗扇；
2) 玻璃与扇框铝型材不得直接接触，每块玻璃下部应至少放置两块宽度与槽口宽度相同、长度不小于 50mm 的承重定位垫块；应在玻璃四边垫上不同作用的垫块。中空玻璃的垫块宽度应与其厚度相匹配。垫块的位置应符合下图的规范要求。
3) 玻璃两边的嵌入量及空隙应满足设计要求；
4) 玻璃和框之间的缝隙应用弹性密封材料密封，玻璃安装完成后、打胶之前应在玻璃于扇框之间安装长度不小于 25mm 的弹性止动片，止动片间距不应大于 200mm；
5) 所有玻璃压条全长应在工厂内加工成型装配；同一边玻璃压条不得拼接使用。
6) 装配好的压条角部对接处的间隙不应大于0.5mm。45度组角的间隙不应大于1mm。
1.3.17玻璃密封胶的施工应符合下列规定：
1) 密封胶条采用成品胶条时，先安装胶角，胶条的长度比实际长度长2～3mm，以防胶条老化后收缩。用专用胶水将胶角与胶条黏贴成整体；严禁选用将胶条剪出45°角（不断开）粘结的方式。胶条应顺直，胶角应粘结牢固。
2) 玻璃固定采用双面打胶方式,应将扣条、外框打胶面、玻璃表面用干布擦拭干净再打玻璃密封胶,打胶后静置48小时。现场打玻璃密封胶应光滑、饱满、顺直。
3) 拼樘料与窗框之间的错台缝隙应采用硅酮耐候密封胶进行密封处理。
4) 开启缝的密封胶条安装后，门窗关闭时，密封面上的密封条应处于压缩状态，密封层数应符合设计要求。密封条应连续完整，装配后 应均匀、牢固，无脱槽、收缩、虚压等现象；密封条接口应严密，且应位于窗的上方。
1.3.18 密封毛条的装配应符合下列规定：
1) 推拉门窗用密封毛条应选用硅化加片型的密封毛条或自润滑式密封胶条；
2) 装配后的毛条不应出现脱槽现象。
1.3.19 室外侧四周待装修收口完成后打密封胶，室内侧根据设计要求在土建收口完成后打密封胶。均需涂断面密封胶，以防渗水。
1.3.20安装纱窗时，纱窗外框应使用密封材料和紧固件，与门窗或外墙洞口连接牢固。窗纱应固定牢固，纱扇关闭应严密。安装五金件、纱窗铰链及锁扣后，应整理纱网和压实压条。
二、质量验收要求
1、现场检查
1.1甲方和监理随时抽查门窗情况，按照合同约定的内容及要求的质量检验标准、对照提供的封样材料、样窗实体样板间进行验收。如与合同约定要求不符合，甲方有权拒绝支付工程款或要求乙方返工重作，并由乙方承担由此给甲方带来的经济损失。
1.2铝合金门窗框外围尺寸与图纸洞口尺寸间的差值，要求在上下及左右每侧均不得超过20mm，若门窗尺寸小于图纸洞口尺寸超过20mm，甲方有权拒绝接收，乙方必须无条件返工重做；如甲方同意接收相应的费用应进行核减。
1.3过程检查应包括如下内容：
1) 检查铝材表面无污染、划痕、碰伤、色差，拼缝（框、扇组角、中梃T连接、十字连接、转换料拼角处、压条角部对接间隙、及型材拼樘处缝隙）空隙符合要求。
2) 检查五金件齐全、是否审批品牌、安装牢固包括螺钉是否松动或脱落、开启灵活。
3) 检查密封胶条是位松脱、顺直且不得间断。
4) 检查结构胶和密封胶胶形呈45度、顺直、平整及不得间断，密封胶颜色需经工程部及监理同意方可采用。
5) 窗扇开启方向正确且开启畅顺，检查门窗关闭时，框与扇无明显缝隙以及关闭紧密。
6) 检查玻璃材料表面污染、划痕、碰伤、所须3C标志及色差。
2、淋水测试
工程完工后，除按规范、标准要求验收外，外门窗还必须进行100％外门窗淋水试验验收。试水位置主要包括窗周边，乙方须在投标时提交所须淋水方案予以审批，内容包括：
1）淋水流程
2）人手、水泵、供水及喷水量要求
3）压力要求
4）每樘窗试水时间要求(必须符合当地有关规范和分户验收标准)
5）渗漏分析及整改方案
3、整改工作
所有未能通过验收之施工必须进行整改工作，整改工作必须有全过程记录包括过程照片记录。整改工作完成后乙方须提交有关资料予甲方及监理要求复检，复检验收合格后方可进行下一度工序。乙方须妥善保存所有施工记录包括自检及整改记录。乙方必须针对甲方或监理发出有关整改之函件及时作出回复，否则将按罚款条款进行处理。
4、竣工验收
1）工程具备验收条件，乙方按国家及地方工程竣工验收有关规定向甲方提交验收申请报告。甲方组织设计、监理、总包进行初步验收。
2）工程竣工验收7日前，乙方应提交一式五份完整有效的竣工图和竣工资料给甲方存档。工程变更较大的，由乙方重新绘制竣工图及提供有关工程验收资料。
3）乙方应协助甲方配合相关单位进行竣工验收，并具体负责办理各项验收手续。
4）乙方不得以任何理由包括但不限于工程款的支付、价格或索赔等拖延或拒绝验收，否则乙方应支付甲方合同总价10%的违约金。
三、现场管理要求
1、施工组织设计
乙方应于进场施工时提交施工组织设计以说明工程的准备工作、管理架构、材料审批计划、质量保证计划、验收计划、整体进度计划包括但不限于深化设计、材料送审计划、制造、运输及安装计划；现场储存计划、检测安排、成品保护计划、淋水测试方案、安全计划、交付工作安排包括完工清洗计划和相应措施及其他人员配置。
2、乙方必须及时安排型材、玻璃、五金配件等的采购与加工，保证型材、玻璃、五金配件等的供货及时。
3、主体结构施工完成后，乙方应及时安排尺寸复核及附框安装，并根据现场实际施工进度及服从总包单位总体进度安排及时排产门窗加工，按时运抵现场。
4、乙方应根据现场实际进度及时安排施工人员，确保人员数量满足合同约定要求，如现场进度滞后或须抢工，乙方须无条件增加施工人员。
5、每周进度报告
每周进度报告内容应包括形象进度照片、加工厂进度、材料运输进场进度、材料及资料送审及审批进度、每两周施工计划、施工问题、施工进度统计(上一周及累计)包括核对洞口、窗框安装进度、发泡剂施工进度、收口进度以及调试进度等。
6、现场施工完成后，乙方单位应留有施工人员及备件，对出现的问题及时进行维修。
四、成品保护
1、产品包装和保护要求
1.1在完成正式验收之前，乙方承担成品保护的责任。
1.2型材正表面原厂保护膜不得撕除，并用胶质薄膜保护，窗框四角及容易磨损的部位采用防撞击及摩擦措施。运输中捆扎稳妥，以保证产品不受磨擦损伤。对没有进行保护或受损的产品，甲方将不予接受。由此产生的一切工期和经济损失均由乙方承担。
1.3门窗进入施工现场后应立即安放于室内竖直摆放，材料不能接触地面，严禁与酸、碱性材料一起存放，室内应整洁、干燥及通风。
1.4门窗安装时外框四周采用三面包装方式（不得撕掉印有原厂品牌的保护膜），即：除与墙体接触的部位外均采用纸质或胶带包装，与墙体接触的部位不进行包装，门窗外框与墙体间隙注胶（发泡剂）完毕后直到装玻璃前方能去除包装物。中梃为四面包装方式。乙方除对型材应按规范要求在进场前做好型材表面包装，在施工中对型材表面更要作好成品保护直至工程竣工验收后移交完毕。
1.5乙方必须提供产品安装后的保护措施（包括但不限于：铝合金型材包塑料胶带、玻璃贴保护膜、推拉门固定勾企保护膜、门框下槛用成品保护盒予以保护等，该成品保护措施费用已包含在综合单价中），并配合总包土建单位进行监督和保护，直至工程验收通过并完成相应的门窗保护材料的清理工作。
1.6乙方应注意门窗施工单位自身及其它施工单位进行焊接作业时，应采取有效措施，防止电焊火花损坏周围的铝门窗型材、玻璃、附件等材料。
1.7已装门窗框、扇的洞口，不得再作运料通道。
1.8乙方应注意防控：严禁在门窗框、扇上安装脚手架、悬挂重物；外脚手架不得顶压在门窗框、扇或窗撑上；严禁蹬踩窗框、窗扇或窗撑。
门窗保护措施实际效果图
部位
型材表面必须贴有门窗框专用的保护胶纸
出场时玻璃保护
外框三面包装和中梃四面包装方式
门窗下槛保护
玻璃安装后的成品保护
门窗外框组角处保护
现场堆放与窗扇组角包装方式
